注塑成型模具常见的几个问题

      我们知道很多的家用产品都是塑料组成的，其中很多的物品都是由注塑成型模制作的，那么你们知道如此有色彩丰富的塑料制品是如何生产的吗，其实一般生产的时候我们使用的原材料都是透明状和半透明状的聚乙烯和聚丙烯，最终的颜色我们采用了着色技术来固定颜色，一般的着色方法有化合色料着色技术、干色粉着色法等等。其中化合色料着色技术适宜小批量生产，可生产出准确，重复性高而深浅层次分明的注塑产品。而干色粉着色法也是比较便宜的，使用时吸尘颜色均匀及准确，可使用特定尺寸的袋或纸箱装上正确数量的干色粉。

       我们在生产过程中会出现制品出现裂纹损伤的情况，那么你们知道是如何造成，又该如何解决呢，究其原因其实是在注塑过程中，浇口卡在浇口套内，不容易出来。当模具打开时，产品会开裂和损坏。另外，脱模前操作人员必须将铜棒尖端从喷嘴中敲出，使其松动，严重影响生产效率。造成这种失效的主要原因是闸门锥孔光洁度差，内孔周边有刀痕。其次，材料太软，锥孔小头在使用一段时间后变形或损坏，喷嘴球面弧度太小，造成此处浇口铆钉头。浇口套锥孔加工困难，应尽量采用标准件。如需自行加工，须自行制造或购买铰刀。锥孔应打磨至Ra0.4以下。此外，还必须设置闸门拉杆或闸门顶出机构。

       模具注射时，模腔内的熔融塑料会产生很大的反压力，一般为600~1000kg/cm~2。有时厂家不注意这个问题经常改变原设计尺寸，或用低强度钢板代替移动模板。在有顶出销的模具中，由于两侧座跨度较大，在注射过程中模板会发生弯曲。因此，移动模板必须采用足够厚度的优质钢材。A3等低强度钢板不提供。必要时，在移动模板下设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载力。